Из какой стали делают молотки
Перейти к содержимому

Из какой стали делают молотки

  • автор:

Исследование металла слесарных молотков

Очень часто наши Заказчики просят провести сравнительную металловедческую экспертизу изделий двух разных производителей. Но не всегда мы можем поделиться этими результатами в силу объективных причин.

Поэтому мы решили самостоятельно проводить независимые тесты качества различных металлических изделий. Первую работу по исследованию пружин мы выкладывали уже давно, вот подоспела и очередная экспертиза.

В этот раз мы сравниваем слесарные молотки. При их сравнении будем опираться на ГОСТ 2310-77 «Молотки слесарные. Технические условия».

Образец №1 – слесарный молоток с хозяйственного рынка производства Камышинский завод.

Образцы №2 – молоток кованый ручной работы, изготовленный компанией «КовкаПро».

Фотографию молотков приводим. Образец №1 оцинкован, образец №2 без защитного покрытия.

В рамках данной работы выполнено два исследования: эмиссионный спектральный анализ с определением марки стали и измерение твердости методом Роквелла по ГОСТ 9013-59.

Результаты определения химического состава металла молотков представлены в таблице.

Из какой стали делают молотки

Молоток из марганцевой стали

Исследование и применение молотка из марганцевой стали 90 кг

На протяжении многих лет в строительных материалах, металлургии, горнодобывающей промышленности, энергетике большие молотковые дробилки изготавливаются из обычных сталь с высоким содержанием марганца, вес молота менее 70 кг. При использовании он имеет низкую износостойкость и легко ломается, время от времени вызывая аварии с повреждением оборудования. В связи с быстрым развитием современной промышленности Китая одна за другой запускались линии по производству цемента с суточной производительностью 2000-4000 тонн. В конце 1980-х годов Китай последовательно импортировал большие молотковые дробилки из Германии, Дании и других стран. Молоты с грузоподъемностью более 90 кг приходится импортировать из-за границы из-за отсутствия успешного опыта производства в Китае.

Большая молотковая дробилка, оснащенная молотком весом более 90 кг, высокоскоростной циклической ударной силой, условия работы очень плохие, а обычная высокомарганцовистая сталь не может обеспечить ни разрушения, ни хорошую износостойкость. В данном случае мы исследовали молотки, импортированные из Германии и Дании на Jidong, Zhujiang и другие цементные заводы, и в сочетании с характеристиками ресурсов Китая разработали молот из сверхвысокомарганцевой стали марки 90 кг.

Химический состав молотка из марганцевой стали

Исходя из условий работы молота из марганцевой стали весом 90 кг, молот должен иметь высокую ударную вязкость, хорошую износостойкость и сопротивление разрушению. При этом, исходя из собственного веса и большой толщины сечения, выполняется следующий композиционный расчет.

  • Углерод (C): углерод является доминирующим элементом в стали, который влияет на различные свойства. Чтобы сталь имела высокую прочность, твердость, хорошую износостойкость и достаточную вязкость, чтобы гарантировать отсутствие разрушения при использовании, w (c) = 0.95% 1.25%.
  • Марганец (Mn): более высокое соотношение марганца и углерода необходимо для получения аустенитной структуры после обработки водой для закалки. Когда марганец непрерывно увеличивается на основе W (MN) = 13%, хотя прочность и ударная вязкость стали не намного улучшаются, это может уменьшить выделение карбидов в структуре толстого и большого сечения, которая имеет большую влияние на повышение ударной вязкости. Следовательно, при одновременном добавлении в сталь соответствующего количества хрома увеличение содержания марганца также может снизить вредное влияние хрома на стимулирование выделения карбидов в литом состоянии. Таким образом, содержание марганца в стали увеличивается до 17–20%.
  • Кремний (Si): Кремний представляет собой обычное содержимое, которое оказывает значительное влияние на упрочнение твердого раствора. Добавление 0.40% ~ 0.80% кремния предназначено для раскисления и улучшения характеристик процесса литья. При дальнейшем увеличении содержания кремния ударная вязкость стали ухудшится.
  • Хром (Cr): добавление 2.0% 3.0% хрома улучшает предел текучести и износостойкость стали. Если содержание хрома слишком велико, ударная вязкость стали снизится, а свойства ухудшатся.
  • Молибден (Мо): наличие небольшого количества карбида в стали способствует повышению износостойкости и предела текучести. Целью добавления 0.20% 0.50% молибдена является улучшение распределения и морфологии карбида в стали и улучшение микроструктуры и свойств стали.
  • Фосфор и сера (P, S): вредные элементы в стали, снижают механические свойства материалов, увеличивают склонность отливок к растрескиванию при литье и термообработке, а также наносят большой вред стали. Следовательно, w (P) ≤ 0.07%, w (s) ≤ 0.05% должны строго контролироваться.

Итак, химический состав этого молотка следующий:

  • С 0.95% ~ 1.25%
  • Mn 17% ~ 20%
  • Cr 2% ~ 3%
  • Мо 0.2% ~ 0.5%
  • Si 0.4% ~ 0.8%
  • Р ≤ 0.07%
  • S ≤ 0.05%

Влияние процесса термообработки на механические свойства и микроструктуру

Таблица 2 Результаты испытаний процесса термообработки
Температура закалки 1 050 ℃ 1100 ℃ 1150 ℃
Примерное значение Средняя стоимость Примерное значение Средняя стоимость Примерное значение Средняя стоимость
Предел прочности 640 679 851 813 648 726
772 832 865
625 755 665
Ударная вязкость 39 65 166 176 122 116
46 175 93
110 187 132
Твердость (HB) 241 240 240 238 213 210
252 245 211
227 230 205
Металлографическая структура Аустенит + карбид (марка 4а) Аустенит + карбид (марки 4а-3а) Аустенит + карбид (марка 3а) Аустенит + карбид (марка 3а) Аустенит + карбид (марка 3а) Аустенит + карбид (марки 4а-3а)
Аустенит + карбид (марка 4а) Аустенит + карбид (марка 3а) Аустенит + карбид (марка 4а)
Аустенит + карбид (марка 3а) Аустенит + карбид (марка 3а) Аустенит + карбид (марка 4а)

Для сравнения были изготовлены три группы экспериментальных образцов для трех различных температур термообработки

  • Карбид молота из марганцевой стали после обработки закалкой водой при 1050 ℃ меньше растворяется в аустените, что приводит к высокой твердости, низкой ударной вязкости и прочности на разрыв, что приведет к разрушению молота из-за недостаточной ударной вязкости и низкой прочности;
  • После закалки в воде при температуре 1150 ℃ количество карбидов, растворенных в аустените, больше из-за высокой температуры закалки, что приводит к низкой твердости, что снижает износостойкость и сокращает срок службы;
  • Прочность и ударная вязкость марганцевой стали, обработанной при 1100 ℃, лучше, чем у двух других групп, с более высокой твердостью и идеальной микроструктурой. Разумное распределение карбидов в аустенитной матрице способствует повышению износостойкости материала. В то же время он может сохранять хорошую прочность и ударную вязкость и обладает хорошими комплексными механическими свойствами. Это может гарантировать безопасную работу молота в плохих рабочих условиях.

Основываясь на результатах испытаний, мы выбрали 1100 ℃ для проведения водостойкой обработки.

Ключевые моменты управления производственным процессом молота из марганцевой стали

Молоты весом более 90 кг должны быть безопасными и надежными в использовании и иметь хорошую износостойкость, поэтому производственный процесс должен строго контролироваться.

корюшка

Этот материал подходит для плавки в электродуговой печи и среднечастотной индукционной печи, химический состав должен строго контролироваться, особенно содержание P, s не должно превышать стандарт. Лом должен быть чистым и без ржавчины. На более позднем этапе шихта и сплав должны быть обожжены при температуре выше 400 ℃. Перед нарезанием резьбы следует провести испытание на холодный изгиб. Температура выпуска должна строго контролироваться на уровне 1 460 ~ 1 500 ℃.

Кастинг

Процесс литья представляет собой вертикальную заливку, а поверхность формы покрывается быстросохнущим покрытием из оксида магния на спиртовой основе. Чтобы измельчить зерно и улучшить качество поверхности, температура разливки должна строго контролироваться в диапазоне от 1 430 ℃ до 1 460 ℃.

Термическая обработка

Термическая обработка является гарантией достижения наилучших характеристик материала, и производство должно осуществляться в строгом соответствии с технологическим процессом (см. Рисунок 1).

Figure 1. 90kg manganese steel hammer heat treatment

Рис. 1. Термическая обработка молотком из марганцевой стали весом 90 кг.

Контроль

Молоток из марганцевой стали не должен иметь дефектов литья, влияющих на его характеристики, таких как усадочная полость, усадочная пористость, внутренние и внешние трещины и т. Д. Перед отправкой с завода необходимо проводить ультразвуковой контроль один за другим.

Молоток из марганцевой стали от Qiming Casting®

Что касается молотов из марганцевой стали, Qiming Casting изготовила эти изнашиваемые детали для молотковых мельниц, измельчителей и потребителей цемента. Все запасные части Qiming Casting поддерживаются системой контроля качества ISO9001: 2015 и отправляются только после соблюдения наших строгих стандартов качества. Мы стремимся удовлетворить ваши потребности в запасных частях профессионально и эффективно. Наш отдел поддержки клиентов готов помочь вам с расценками, проверить товарные запасы или просто ответить на технический вопрос. Поговорите со своим профессионалом Qiming Casting сегодня о ваших конкретных потребностях!

ГОСТ 11042-90. Молотки стальные строительные. Технические условия

Настоящий стандарт распространяется на стальные строительные молотки (далее — молотки), применяемые при производстве столярных, плотничных, каменных, штукатурных, паркетных, кровельных, шиферных, плиточных, арматурных, монтажных работ.

1. Технические требования

1.1. Основные размеры

1.1.1. Молотки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

1.1.2. Молотки в зависимости от назначения должны изготовляться следующих типов, указанных в табл.1.

1.1.3. Основные размеры и масса молотков должны соответствовать указанным на черт.1-24 и в табл.2, 3.

По согласованию с потребителем допускается изготовлять молотки типоразмеров МПЛ-4 и МШТ-3 габаритным размером (300+/-5) мм.

Предельные отклонения размеров корпусов молотков, получаемые методом механической обработки, должны быть не ниже 16-го квалитета по ГОСТ 25347. Допуски на свободные размеры поковки принимают по 2-му классу ГОСТ 7505. Допуски размеров и массы отливок должны соответствовать II классу точности, а допуски на механическую обработку — 2-му ряду по ГОСТ 26645.

1.1.4. Варианты исполнения клиньев для молотков должны соответствовать указанным на черт.25, 26 и в табл.7, 8 приложения 1.

1.1.5. Варианты исполнения всадов и их размеры приведены на черт.27-36 и в табл.9 приложения 2.

¦ Тип ¦ Наименование ¦ Назначение ¦

МСТ Молоток столярный Для забивания гвоздей и выполнения

других операций при производстве

МПЛ Молоток плотничный Для забивания и выдергивания гвоз-

дей при производстве плотничных

МКИ Молоток-кирочка Для околки и тески кирпича и кера-

мических стеновых камней при про-

изводстве каменных и других работ

МШТ Молоток штукатурный Для выполнения вспомогательных

операций при производстве штука-

МПА Молоток паркетный Для сплачивания паркетных досок,

наборного, штучного паркета при

производстве паркетных работ

МКР Молоток кровельный Для загиба, уплотнения и выравни-

вания фальцев при производстве

МШИ Молоток шиферный Для пробивки отверстий в шифере и

забивки шиферных гвоздей при уст-

ройстве асбестоцементных кровель

МПЛИ Молоток плиточный Для околки и подтески кромок кера-

мических плиток, а также для про-

бивки отверстий (исполнение 1)

МША Молоток шанцевый Для выполнения ударных операций

при монтажных и арматурных работах

МКУ Молоток-кулачок Для околки, осаживания и расшебен-

ки бутового, булыжного камня и

брусчатки при выполнении каменных,

дорожных и других работ

1.1.6. Условное обозначение молотков при заказе должно состоять из названия молотка, обозначения типа или типоразмера, исполнения (при наличии) и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения молотка типа МПЛ исполнения 2:

Молоток плотничный МПЛ-2 ГОСТ 11042-90

1.2. Характеристики (свойства)

1.2.1. Заготовки корпусов молотков, изготовленные методом ковки, должны соответствовать требованиям, предъявляемым к поковкам Гр. II.143. 207 НВ по ГОСТ 8479.

1.2.2. Заготовки корпусов молотков, изготовленные методом литья, должны соответствовать требованиям, предъявленным к отливкам I группы по ГОСТ 977.

1.2.3. Корпуса молотков должны быть термически обработаны в соответствии с требованиями, указанными в табл.4.

Молотки столярные типа МСТ

* Размеры для справок.

1 — корпус; 2 — ручка; 3 — клин

¦ Типоразмер ¦ L ¦ H ¦ H(1)* ¦ A ¦ R* ¦ Масса, кг, ¦

¦ молотка ¦ +/-5 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ не более ¦

МСТ-1 280 95 43 19 190 0,25

МСТ-2 300 112 52 25 225 0,50

МСТ-3 300 120 54 30 250 0,80

МСТ-4 340 125 58 35 265 1,10

1.2.4. Корпуса молотков не должны иметь расслоений, трещин, закатов, плен, волосовин, песочин, выкрошенных мест, усадочных раковин и пористости.

1.2.5. Стыки оковок должны соединяться внахлестку электродуговой сваркой сплошным швом. Расположение сварного шва не регламентируется.

1.2.6. Соединение вставки с корпусом молотка типоразмера МПЛИ-3 выполняют при помощи медно-цинкового припоя по ГОСТ 19248.

Масса — не более 0,80 кг

* Размеры для справок.

1 — корпус; 2 — ручка; 3 — клин

¦ Типоразмер ¦ L ¦ H ¦ H(1)* ¦ Масса, кг, ¦

МКР-1 300 118 50 0,60

МКР-2 340 160 67 0,75

1.2.7. Допуск соосности всада относительно плоскости симметрии корпуса молотка не должен быть более:

0,3 мм -для корпуса молотка массой до 0,2 кг;

0,5 мм » » » » от 0,2 до 1,0 кг;

1,0 мм » » » » св. 1,0 кг

и молотков типоразмеров МКИ-1, МКИ-3, МШТ-3, МПЛ-4.

1.2.8. Параметры шероховатости поверхностей по ГОСТ 2789 не должны быть более:

Ra 3,2 мкм — для торцевых поверхностей бойка и носка наружных поверхностей гвоздодерной части;

(Остальное -см. исполнение 1)

Масса — не более 1,0 кг

* Размеры для справок.

1 — корпус; 2 — кольцо; 3 — стержень; 4 — рукоятка

¦ ¦ Наименование¦Твердость¦ Глубина термической ¦

¦ Тип молотка ¦обрабатываемого¦ HRCэ ¦ обработки торца, мм ¦

Молотки всех типов Боек 44. 57 5-10

МСТ, МПА, МКР, Носок 44. 57 5-10

МКИ » 44. 57 15-20

МПЛ, МШТ, МШМ Гвоздодерная 37. 44 Вся длина гвоздодерной

Rz 40 мкм — для наружных поверхностей корпусов молотков,

изготовленных из проката, или поверхностей,

подвергаемых механической обработке;

Rz 320 мкм — для наружных поверхностей корпусов молотков, не

подвергаемых механической обработке.

1.2.9. Деревянные ручки не должны иметь трещин, гнили, прорости и червоточин.

Масса — не более 0,50 кг

* Размеры для справок.

1 — корпус; 2 — ручка; 3 — клин

Допускается не более двух сросшихся здоровых сучков диаметром не более 5 мм на расстоянии 2/3 длины ручки со стороны свободного конца.

На ручках плиточных молотков сучки не допускаются.

Остальные пороки древесины не должны превышать норм, установленных для пиломатериалов 1-го сорта по ГОСТ 2695.

1.2.10. Влажность деревянных ручек перед насадкой не должна быть более 12%.

1.2.11. Наружная поверхность рукоятки не должна иметь наплывов, раковин, пузырей, вмятин и облоя.

1.2.12. Выступ конца ручки от корпуса молотка, за исключением молотков типоразмеров МПЛ-4, МКИ-1, МКИ-3, МШТ-3, не должен быть более 2 мм.

1.2.13. Деревянные ручки в сборе с корпусом, за исключением молотков типоразмеров МПЛ-4, МКИ-1, МКИ-3, МШТ-3, должны быть расклинены.

Трещины от расклинивания на ручках за пределами всада не допускаются.

Масса — не более 0,90 кг

* Размеры для справок.

1 — корпус; 2 — ручка

1.2.14. Рукоятка должна быть плотно насажена на стержень.

Прокручивание рукоятки относительно стержня при ударе не допускается.

1.2.15. Соединение корпуса молотка с ручкой или стержнем должно выдерживать стягивающее усилие не менее:

490 Н (50 кгс) — для молотков массой до 0,2 кг;

980 Н (110 кгс) » » » от 0,2 кг до 1,0 кг;

1470 Н (150 кгс) » » » св. 1,0 кг.

1.2.16. Бойки молотков при ударе по стальной плите, а также гвоздодерная часть плотничных, штукатурных и шиферных молотков при выдергивании гвоздей не должны изменять геометрическую форму, выкрашиваться; не должны образовываться трещины, изломы и сколы.

1.2.17. Корпуса молотков, кольца, оковки и стержни должны иметь защитное покрытие по ГОСТ 9.306. Выбор покрытия — по ГОСТ 9.303 для группы условий эксплуатации 3 по ГОСТ 15150.

Допускается применять лакокрасочное покрытие.

1.2.18. Ручки должны быть окрашены эмалями ярких тонов или покрыты лаком по ГОСТ 4976.

Допускается ручки пропитывать олифой по ГОСТ 7931 или ГОСТ 190.

Масса — не более 0,70 кг

* Размеры для справок.

1 — корпус; 2 — ручка

1.2.19. Лакокрасочные покрытия должны соответствовать классу V по ГОСТ 9.032 и условиям эксплуатации У1 по ГОСТ 9.104.

1.2.20. Поверхность торца бойка молотков всех типов и носка молотков типов МСТ, МКР и МПА должны быть осветлены механическим способом.

1.3. Требования к сырью и материалам

Детали молотков должны быть изготовлены из материалов, указанных в табл.5.

На поверхности каждого молотка (за исключением бойка) должны быть нанесены:

— товарный знак предприятия-изготовителя;

— тип или типоразмер;

— цена (при изготовлении молотка для розничной продажи).

Примечание. Способы нанесения маркировки должны обеспечивать ее сохранность в течение всего срока службы молотка.

(Остальное см. исполнение 1)

Масса — не более 1,00 кг

1 — корпус; 2 — кольцо; 3 — стержень; 4 — рукоятка

1.5.1. Упаковка молотков — по ГОСТ 18088 или ГОСТ 23170 по категории КУ-1.

По согласованию с потребителем допускается другая упаковка, обеспечивающая сохранность молотков от механических повреждений и воздействия влаги во время транспортирования и хранения.

1.5.2. В транспортную тару должен быть вложен упаковочный лист по ГОСТ 18088.

1.5.3. Маркировка транспортной тары — по ГОСТ 14192.

Масса — не более 0,60 кг

* Размеры для справок.

1 — корпус; 2 — ручка

Масса — не более 0,70 кг

* Размеры для справок.

1 — корпус; 2 — ручка; 3 — клин

(Остальное — см. исполнение 1)

Масса — не более 1,00 кг

1 — корпус; 2 — кольцо; 3 — стержень; 4 — рукоятка

¦ Наименование детали ¦ Материал ¦

Корпус Сталь марки 40Х по ГОСТ 4543, сталь ма-

рок У7 или У8 по ГОСТ 1435, сталь марок

45, 50 или 60 по ГОСТ 1050 и сталь ма-

рок 45Л или 50Л по ГОСТ 977

Ручка Пиломатериалы твердых лиственных пород

Клин, оковка, кольцо Сталь любой марки по ГОСТ 380 или ГОСТ

Вставка Твердый сплав ВК8, ВК15 по ГОСТ 3882

Стержень Сталь любой марки по ГОСТ 1050

Рукоятка Резина по технической документации, ут-

вержденной в установленном порядке

Масса — не более 0,75 кг

* Размеры для справок.

1 — корпус; 2 — ручка

Масса — не более 0,70 кг

* Размеры для справок.

1 — корпус; 2 — ручка; 3 — клин

* Размер для справок.

1 — корпус; 2 — оковка; 3 — ручка; 4 — клин

Масса — не более 1,50 кг

* Размер для справок.

1 — корпус; 2 — оковка; 3 — ручка; 4 — клин

Масса — не более 0,70 кг

* Размеры для справок.

1 — корпус; 2 — ручка; 3 — клин

(Остальное — см. исполнение 1)

Масса — не более 1,00 кг

1 — корпус; 2 — кольцо; 3 — стержень; 4 — рукоятка

Масса — не более 0,09 кг

1 — корпус; 2 — ручка; 3 — клин

(Остальное -см. исполнение 1)

Масса — не более 0,10 кг

1 — корпус; 2 — ручка; 3 — клин

* Размеры для справок.

(Остальное -см. исполнение 1)

Масса — не более 0,09 кг

1 — корпус; 2 — вставка; 3 — ручка; 4 — клин

Масса — не более 2,20 кг

* Размеры для справок.

1 — корпус; 2 — ручка; 3 — клин

(Остальное -см. исполнение 1)

Масса — не более 2,50 кг

1 — корпус; 2 — кольцо; 3 — стержень; 4 — рукоятка

Масса — не более 2,30 кг

* Размер для справок.

1 — корпус; 2 — ручка; 3 — клин

Масса — не более 2,20 кг

* Размеры для справок.

1 — корпус; 2 — ручка; 3 — клин

(Остальное -см. исполнение 1)

Масса — не более 2,30 кг

1 — корпус; 2 — кольцо; 3 — стержень; 4 — рукоятка

2.1. Молотки должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Для проверки соответствия молотков требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные испытания.

2.3. Приемку и поставку молотков производят партиями.

Размер партии устанавливают соглашением сторон. Партия должна состоять из молотков одного типа или типоразмера, изготовленных из одних и тех же материалов, обработанных по одному технологическому процессу и одновременно предъявляемых к приемке по одному документу.

2.4. При проверке молотков на соответствие требованиям пп.1.1.1 (в части соответствия образцам-эталонам), 1.1.3, 1.2.2, 1.2.4-1.2.9, 1.2.11-1.2.13, 1.2.17-1.2.20, 1.4 применяют двухступенчатый контроль, для чего от партии отбирают молотки в выборку в соответствии с табл.6.

¦Объем партии ¦ Ступень¦ Объем од- ¦ Объем ¦Приемоч-¦ Браковоч-¦

¦молотков, шт.¦контроля¦ной выборки¦ двух вы- ¦ ное ¦ ное ¦

¦ ¦ ¦ молотков, ¦борок мо- ¦ число ¦ число ¦

2.5. Партию молотков принимают, если количество дефектных молотков в первой выборке меньше или равно приемочному числу, и бракуют без назначения второй выборки, если количество дефектных молотков больше или равно браковочному числу.

Если количество дефектных молотков в первой выборке больше приемочного числа, но меньше браковочного, проводят вторую выборку.

Партию молотков принимают, если количество дефектных молотков в двух выборках меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если количество дефектных молотков в двух выборках больше или равно браковочному числу.

2.6. Для проверки молотков на соответствие требованиям пп.1.2.1, 1.2.3, 1.2.10, 1.2.14-1.2.16, 1.3 от партии отбирают 1% молотков, но не менее 5 шт.

Если при проверке отобранных для контроля молотков хотя бы одно изделие не будет удовлетворять требованиям, приведенным в пп. 1.2.1, 1.2.3, 1.2.10, 1.2.14-1.2.16, следует проводить повторные испытания удвоенного числа изделий, отобранных из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки молотки приемке не подлежат.

Результаты повторной проверки являются окончательными.

2.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку количества молотков, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и применяя методы испытания, установленные настоящим стандартом.

3. Методы контроля (испытаний)

3.1. Длину молотков в сборе проверяют при помощи измерительных средств с абсолютной погрешностью +/-1 мм, остальные размеры молотков, диаметр сучков и выступ конца ручки измеряют с абсолютной погрешностью +/-0,1 мм.

3.2. Допуск соосности всада относительно плоскости симметрии корпуса молотка проверяют при помощи шаблона или штангенциркулем ШЦ-1 — 125 — 0,1 по ГОСТ 166.

3.3. Проверка термически обработанной части корпусов молотков по ГОСТ 9013 (п.1.2.3) и ГОСТ 9012 (п.1.2.1).

Допускается применять метод проверки образцов-свидетелей, термически обработанных вместе с контролируемой партией изделий, для определения твердости корпусов молотков.

3.4. Массу молотков определяют взвешиванием на весах с допустимой погрешностью +/-0,005 кг.

3.5. Влажность древесины ручек определяют по ГОСТ 16588 или при помощи влагомера по ГОСТ 24447.

3.6. Контроль металлических и окисных покрытий — по ГОСТ 9.302.

3.7. Прочность соединения корпуса молотка с ручкой или стержнем (п.1.2.15) проверяют методом приложения равномерно возрастающей нагрузки. Статическую нагрузку прикладывают в течение 2 мин и измеряют динамометром общего назначения 2-го класса точности по ГОСТ 13837.

Молотки типоразмеров МПЛ-4, МКИ-1, МКИ-3, МШТ-3 проверке по п.1.2.15 не подлежат.

3.8. Контроль по пп.1.2.2, 1.2.4-1.2.6, 1.2.8, 1.2.9, 1.2.11, 1.2.13, 1.2.17 (в случае лакокрасочного покрытия), 1.2.8-1.2.20, 1.4 осуществляют визуально методом сравнения с образцами-эталонами.

3.9. Шероховатость (п.1.2.8) контролируют визуально методом сравнения с образцами шероховатости или на профилометре по ГОСТ 19300.

3.10. Испытания молотков на соответствие пп.1.2.14 и 1.2.16 проводят пятикратным ударом молотка по стальной плите, термически обработанной до твердости 34. 42 HRCэ.

Прочность гвоздодерной части молотков испытывают путем выдергивания 5 гвоздей диаметром 3-4 мм, длиной 100 мм, забитых на глубину 75 мм в торец березового бруса.

После испытаний на всех деталях молотков не должно быть трещин, сколов, изломов, вмятин.

4. Транспортирование и хранение

4.1. Упакованные молотки допускается перевозить транспортом любого вида при обеспечении мер, предохраняющих молотки от механических повреждений и воздействия влаги.

4.2. Хранение молотков — по группе хранения 2 ГОСТ 15150.

5. Гарантии изготовителя

Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие молотков требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий их транспортирования и хранения.

Клинья для строительных молотков

С какого материала изготавливают молоток? (У7А, Ст2, Сталь 45)

Сталь .45 — Самая крепкая из перечисленных. (Высокое содержание углерода).

у7а инструментальная сталь самое высокое содержание углерода как раз в ней применяется для изготовления режущих инструментов (напильники, пуансоны, матрицы) для ударного инструмента как молоток она хрупкая.
ст2 это обычная сталь не закаливается зато можно цементировать и азотировать поверхностный слой и потом его закаливать, ударная часть молотка будет плющиться,
а вот сталь 45 в самый раз подойдет для молотка.

В старину, ну очень давно, пацаны делали молоток из камня.

у7А-инструментальная сталь

инструменталка я думаю, логично же

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *