Как готовится поверхность деталей к окраске
Перейти к содержимому

Как готовится поверхность деталей к окраске

  • автор:

Подготовка поверхности под покраску

Нанесение лакокрасочных материалов на поверхность, на первый взгляд, представляется процессом несложным. Однако не стоит забывать, что результатом должны быть не только аккуратный внешний вид покрытия, но и его долговечность. Как этого достичь? Достаточно следовать определенным правилам:

  • тщательная подготовка покрытий перед нанесением ЛКМ;
  • уровень качества материалов, рассчитанный на условия эксплуатации;
  • технологии приготовления ЛКМ и их нанесения.

При соблюдении всех условий на должном уровне итог работы будет соответствовать всем стандартам.

Этапы подготовки поверхности под покраску

Качество покрытий напрямую зависит от правильно проведенной подготовки окрашиваемой поверхности. Процесс состоит из нескольких этапов:

  1. Удаление с поверхности непрочных фрагментов старых покрытий, ржавчины или краски, несовместимой с новыми материалами.
  2. Восстановление поврежденной поверхности — сглаживание неровностей, замазывание трещин, лишних отверстий.
  3. Просушивание поверхности.
  4. Нанесение грунтовки.
  5. Шлифовка выровненного полотна.
  6. Очищение от пыли и обезжиривание.
  7. Нанесение финишных грунтовочных материалов.

Подготовленная к нанесению лакокрасочных материалов поверхность должна быть укреплена, выровнена и покрыта грунтом для лучшего сцепления с декоративными материалами. Если объект покраски не будет подготовлен соответствующим образом, покрытие окажется неровным и нестойким, поэтому выравнивание и просушивание заслуживают особенно тщательного и ответственного подхода. Это существенно влияет и на объем израсходованных материалов.

Качество покрытия также зависит от условий, в которых проводится окрашивание. Температура воздуха не должна быть ниже 5°С и выше 35°С, влажность допустима в пределах 85%. В противном случае краска может лечь неровно, с пузырями и заломами.

Разновидности ЛКМ и подготовка поверхностей под них

Малярные работы обычно начинаются после окончания основного ремонта, в который входит и прокладка различных коммуникаций. Подготовленные под нанесение ЛКМ поверхности должны соответствовать определенным нормам: бетон не должен быть увлажнен более чем на 8%, а дерево — на 12%.

Покрытие стен или конструкций, находящихся на улице, лучше производить в теплое время года ЛКМ для наружной отделки, устойчивой к влаге, перепадам температур и солнечным лучам. В холодное время отделочные работы должны проходить только в помещениях, температура в которых не опускается ниже 8°С.

Многие ЛКМ для внутренних работ имеют водный состав, и перед их нанесением поверхность должна быть особенно тщательно подготовлена: очищена и загрунтована, зашпаклевана, обезжирена, очищена от грязи и отшлифована.

Особого внимания заслуживают стыки потолка, стен и перегородок, выступающие углы. Их обычно перед покраской оклеивают специальной марлевой лентой. Также для подготовки окрашиваемого объекта используются различные инструменты: скребки, шпатели, наждачные круги, щетки, шлифовальные машинки, пылесос. Лучшим способом неровности и загрязнения удаляются, если шпатель или другой острый инструмент держать к поверхности под углом 60°. несмотря на то, что пыль и мелкий мусор удаляются пылесосом, производители работ должны пользоваться защитными средствами — масками, очками, респираторами.

Хорошо вычищенная и замазанная поверхность промывается и сушится. Если обнаруживаются масляные пятна, производится обработка разбавленной соляной кислотой. Те области покраски, где будет прокладываться марлевая лента, промазываются клеевыми материалами и разглаживаются специальной кистью. Лишний клей, выступивший из-под марли, снимается металлическим шпателем.

Грунтовочные работы заключаются в нанесении на поверхность особых веществ, дающих возможность прочного присоединения краски. Для разных типов поверхности применяются определенные виды грунтовки:

  • квасцовая — для поверхностей, имеющих в составе покрытия известь;
  • мыловар — для безизвестковых поверхностей;
  • казеиновая — под аналогичную краску;
  • силикатная — для поверхностей из цемента, покрываемых полимерами;
  • латексная — для покрытия эмульсионными материалами.

Квасцовая грунтовка готовится с помощью оборудования для клееварения, путем растворения в воде сухого клея, добавления в него порошка из мыла и последующего введения олифы. При этом, в отдельной посуде растворяются квасцы и при постоянном помешивании вливаются в основную массу. На завершающем этапе приготовления добавляются вода и сухой мел. Температура использования раствора обычно составляет около 50°С. Квасцовой грунтовкой хорошо маскируются пятна, которые не удалось удалить с окрашиваемой поверхности.

Грунтовочный мыловар применяется для покрытия поверхностей без извести. Он состоит из смеси мыла, олифы и слабого известкового раствора. После готовности любую грунтовку следует процедить через сито, доводя до определенного уровня вязкости.

Для заполнения ям и трещин на поверхности применяются различные виды шпаклевок, наносимых специальным инструментом. Состав материалов должен быть однородным, без комков и расслоений, чтобы можно было легко наносить в виде тонкого слоя.

Лакокрасочные материалы в ассортименте

Выделяют несколько видов шпаклевочного материала

  1. Остаточно-ксилолосольвеновая шпаклевка для любых грунтовок и красок.
  2. Безолифная латексная шпаклевка для покрытия красками на водной основе.
  3. Полимерцементная шпаклевка также для водной окраски.
  4. Квасцово-клеевая шпаклевка для покрытий, имеющих в составе клей.
  5. Казеиновая шпаклевка.
  6. Эмульсионная шпаклевка.
  7. Силикатная шпаклевка.

Последние три вида материалов применяются для подготовки поверхностей для покрытия краской с аналогичным им составом.

Если грунтовочные материалы накладываются кистью, то шпаклевку ровняют по поверхности шпателем. Просохшие материалы после шлифуются. Финишные слои жидкой грунтовки чаще всего наносятся краскопультом. Если в состав грунтовки входят меловые составляющие, поверхности под покраску получаются более гладкими.

Подготовка железобетонных поверхностей

Любые изделия из железобетона производятся уже с относительно гладкой поверхностью, поэтому шпаклевание и затирка для них особо не нужны. Они покрываются нейтральной грунтовкой-мыловаром из краскопульта, оклеиваются в стыковых местах марлей и шлифуются. В редких случаях проявившиеся ямки и трещины заделываются шпаклевкой.

Подготовка поверхностей из дерева и новой штукатурки

Перед покрытием масляными ЛКМ поверхности подвергают очистке, аналогичной вариантам на водной основе. При обнаружении изъянов производится подмазка специальной шпаклевкой при помощи резинового шпателя. Затем все зашлифовывается и обметается кистью.

Шпаклевочный слой оказывается достаточно прочным и водостойким. Он дает возможность нанесения нового слоя краски без дополнительной грунтовки. Финишная шпаклевка в этом случае накладывается шпателем из металла. Потом поверхность покрывается жидким грунтовочным материалом в один цвет с подготовленной декоративной краской.

Столярные изделия и прочие деревянные конструкции обрабатываются таким же образом, как и оштукатуренные детали. Состав материалов подбирается в соответствии с планируемыми условиями эксплуатации. Для наружных работ применяются однопроцентные масляные смеси, а для внутренних — трехпроцентные масляные или клеевые вещества.

Для обработки деревянного пола используют олифу с содержанием сухих пигментов и шпаклевку на масляной основе. Работы производятся валики, кисти и металлические шпатели. Затем пол шлифуется и очищается от пыли.

Подготовка к покраске металлических изделий происходит иначе.

Трубы различного назначения, радиаторы отопления, решетки, перила и другие конструкции перед покрытием краской очищаются от ржавчины и масляных пятен. Сразу же грунтуются, чтобы коррозия не образовалась вновь. В качестве грунтовочных материалов используется олифа или сурик. Олифа имеет натуральный состав и содержит тертые пигменты. Для нанесения на крупные предметы требуются большие тяжелые маховые кисти или валики, а для небольших изделий — тонкие плоские кисточки. Состав для покрытия поверхностей металла обычно имеет большую вязкость, чем для дерева.

Подготовка кузовной детали к покраске. Подробная инструкция!

Подготовка кузовной детали к покраске. Подробная инструкция!

Нам часто задают вопросы о том, как правильно подготовить кузовную деталь к покраске. В ответ на эти вопросы мы подготовили подробную инструкцию о том, как правильно это делать.

Внимание! Если необходимо покрасить новую кузовную деталь, с нее вначале необходимо удалить «транспортный грунт».

Этапы работы:

Подготовка кузовной детали к покраске

1. Очистите от загрязнений и тщательно обезжирьте поверхность. Для этого лучше всего использовать удалитель силикона KUDO ® KU-9100 и чистую тряпку.

Подготовка кузовной детали к покраске

2. Для придания поверхности антикорозионной стойкости и улучшения адгезии последующих слоев наносим 1K грунт цинконаполненный KUDO ® KU-2301 или универсальный грунт KUDO ® KU-200x. С расстояния 25-30 см равномерно наносим грунт в два слоя с промежуточной сушкой в 10-15 минут.

Подготовка кузовной детали к покраске

3. Наносим 1K грунт-наполнитель акриловый KUDO ® KU-22xx. С расстояния 25-30 см равномерно наносим грунт в два слоя с промежуточной сушкой между слоями в 5-10 минут. Время полного высыхания 1,5 часа при температуре 20°C. (или 30 минут при температуре 60°C).

Подготовка кузовной детали к покраске

4. После высыхания грунта поверхность можно шлифовать. Для сухого шлифования следует использовать наждачную бумагу P400-P500, а для мокрого шлифования P800-P1000. Перед покраской после шлифования не забудьте обезжирить поверхность удалителем силикона KUDO ® KU-9100. Другие растворители использовать не рекомендуется.

Важно! Поверхность, покрытую 1K грунтом-наполнителем акриловым KUDO ® KU-22xx, можно окрашивать любыми видами эмалей.

Внимание! По окончании работ, чтобы головка распылителя не засорилась, перевернуть баллон вверх дном и распылять до тех пор, пока состав не перестанет поступать.

Поскольку лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать, мы сняли подробную видеоинструкцию о подготовке кузовной детали к покраске при помощи аэрозольных материалов KUDO ® . При покраске мы использовали удалитель силикона KUDO ® KU-9100, универсальный грунт KUDO ® KU-200x, 1K грунт-наполнитель акриловый KUDO ® KU-22xx.

Как подготовить поверхность для покраски

Нередко имеет место ситуация: краска подобрана правильно, окрашена поверхность в соответствии с нормами – а результат не соответствует ожиданиям. Это случается, когда поверхность ненадлежащим образом подготовлена к покраске, либо этот этап вовсе опущен.

Время от времени причиной этого становится использование недоброкачественной грунтовки или краски, но это значительно меньшая часть случаев. Нам важно сейчас понять специфику задачи подготовки поверхности к нанесению краски.

Общие особенности подготовки поверхностей к окраске

Как подготовить поверхность для покраски | Блог Стройсматом | Первый строительный интернет-рынок

Окраска поверхности начинается с ее полной очистки. То есть, нужно убрать всю грязь и пыль, старую краску или остатки обоев, при необходимости – обезжирить особыми составами. Вопрос материала поверхности выступает определяющим результат, так как в зависимости от материала мы выбираем краску, грунтовку и даже способ обработки.

Приведем несколько примеров по материалам:

  • Для ячеистого бетона требуется очистка, шлифовка и использование специальной грунтовки;
  • Для металла понадобится зачистка поверхности специальной щеткой – при наличии следов коррозии поверхность нужно обработать соответствующими химическими средствами, после чего уже и выполняем обезжиривание и грунтовку;
  • Сталкиваясь с необходимостью покраски древесины, мы учитываем свойства отдельных пород – но в любом из случаев технология подготовки поверхности включает в себя ее полную очистку и грунтовку.

Как видим, в любом из случаев обязательным условием является использование грунтовки. У новичка сразу возникает вопрос: зачем нужна грунтовка, если на правильно подготовленную поверхность краска берется хорошо вне зависимости от материала (тем более, существуют варианты красок для разных типов поверхностей)?

Грунтовка выступает своеобразным проводником между поверхностью и краской, активизируя свойства последней. Долговечность работы повышается – результат визуально отличаться не будет, но повторная покраска без грунтовки понадобится быстрее.

Если мы красим потолок и стены в доме, также понадобится поверхности прошпаклевать – и только потом браться за кисточку с краской.

Рассмотрим далее полновесный порядок покраски поверхностей – поэтапно, с подробными объяснениями.

Порядок окрашивания поверхности на примере работы со стеной внутри помещения

  1. Очистка поверхности
    Выполняем процедуру очистки от грязи и пыли, старых материалов, сглаживаем неровности.
  2. Нанесение грунтовки
    Заполняем всю поверхность слоем грунтовки, используя при этом широкую кисть для удобства. На выходе мы имеет мокрую стену, которую нужно оставить до полного высыхания на 5-6 часов.
  3. Стартовая шпаклевка
    Когда грунтовка высохла, нужно устранить по максимуму дефекты, которые не удалось проработать на этапе очистки. Для придания прочности шпаклевке, рекомендуется наносить материал на специальную сетку, сделанную из капрона или металла.
    В результате мы должны «поставить» на поверхность 3-4 см слой и оставить его до высыхания на 1 сутки. Если температура в помещении низкая (не отапливается), срок увеличивается до 3-4 дней.
  4. Финишная шпаклевка
    Ею мы полностью обеспечиваем выравнивание поверхности перед использованием краски. Данный этап должен выполняться с максимальной ответственностью по отношению к конечному результату, иначе неубранные неровности могут слишком явно отразиться на поверхности, нарушив визуальную гармонию помещения. Толщина слоя финишной шпаклевки составляет 1-2 мм, время на высыхание – аналогичное стартовой.
  5. Ошкуривание
    Выполняем финальную зачистку готовой поверхности механическим способом.
  6. Второе нанесение грунтовки
    Теперь понадобится грунтовка для контакта непосредственно с краской. Повторяем этап номер два, ждем конца указанного срока.
  7. Покраска
    Приступаем к покраске поверхности. Учтите, что для достижения идеального конечного результата потребуется нанести два или даже три слоя материала. Смотрите по ситуации в ходе работ и придерживайтесь рекомендаций производителя вашей краски.

Средства очистки и обработки поверхности

В дополнение сказанному добавим несколько слов о средствах, которые вы можете использовать в процессе подготовки поверхности к нанесению грунтовки, шпаклевки и краски.

Традиционный способ очистки – использование скребков для удаления остатков старой краски и т.д. Богатство форм изделий позволяет подобрать решение для любой ситуации.

Проволочная щетка позволяет убрать осыпающуюся краску, гарантируя безопасность поверхности.

По окончании очистки нужно затереть поверхность наждачной бумагой. Начните с крупнозернистой и завершайте этап средне- и мелкозернистой бумагой.

Заключение

Как видим, процесс покраски любой поверхности в строительстве – это не «купил краску – сразу покрасил». Чтобы добиться красивого, чистого и долговечного результата, нужно придерживаться ряда требований и дополнительных подготовительных действий.

Но если вы подойдете ко всему описанному в статье со всей ответственностью – гарантируете хороший результат, даже если впервые собираетесь взять кисточку в руки. Успехов вам!

Как готовится поверхность деталей к окраске

1. Выбор группы, класса и материала покрытия.

Подготовка поверхностей под окраску и способы нанесения лакокрасочных материалов выбираются в зависимости от группы по условиям эксплуатации покрытия и требующегося класса окраски по внешнему виду.
При производстве электромонтажных работ на электрических станциях и подстанциях в основном применяют лакокрасочные покрытия группы А, т. е. атмосферостойкие покрытия, эксплуатируемые в наружных установках и неотапливаемых помещениях. Покрытия группы П, эксплуатируемые в сухих отапливаемых помещениях, и покрытия групп ХК (кислотостойкие), В (водостойкие), Т (термостойкие) и М (маслостойкие) применяются реже.
Покрытия Э (электроизоляционные) применяют в основном при монтаже кабельных разделок и ремонте электрооборудования.
Окраска по первому классу покрытия по внешнему виду не применяется. По второму классу покрытия на заводах-изготовителях окрашивают панели пультов и щитов управления, реле, измерительные приборы, пусковые ящики и некоторые аппараты. Генераторы, трансформаторы, двигатели, панели силовых распределительных щитов, ячейки КРУ, ящики зажимов, силовые шкафы и другое электрооборудование окрашивают по третьему классу лакокрасочных покрытий по внешнему виду.
Все металлоконструкции, изготавливаемые в монтажно-заготовительных мастерских и на месте производства электромонтажных работ и монтируемые при производстве этих работ, окрашивают по четвертому классу лакокрасочных покрытий по внешнему виду.
Продолжительность срока службы нанесенного слоя лака, эмали или краски, стойкость его к агрессивным средам и качество произведенной окраски зависят не только от правильного выбора и качества лакокрасочного материала, но и в значительной мере от соблюдения технологического процесса окраски.
Технологический процесс окраски применяемых при электромонтажных работах металлических конструкций и изделий состоит из следующих основных последовательных операций: подготовки поверхности под окраску; грунтовки подготовленной поверхности; шпатлевки поверхности (частичная или полная); окраски поверхности в два-три слоя; сушки каждого слоя нанесенного материала после грунтовки, шпатлевки и окраски.
Из перечисленных операций по нанесению лакокрасочных покрытий грунтовка наносится не во всех случаях, а в зависимости от вида окрашиваемой поверхности, свойств применяемого лакокрасочного материала и требующегося класса покрытия по внешнему виду, а шпатлевка наносится лишь при восстановлении покрытия в местах его случайных повреждений, если оно ранее было окрашено по шпатлевке.
Необходимо помнить, что необоснованное сокращение и неправильное выполнение технологических операций при окраске металлических поверхностей приводят к значительному снижению качества окраски и преждевременному ее разрушению даже при выполнении правильно выбранными лакокрасочными материалами.
При выборе лакокрасочных материалов для защитных покрытий необходимо учитывать не только стоимость материалов, но и срок службы покрытия. Поскольку нанесение покрытий — трудоемкая и относительно дорогостоящая работа, часто в зависимости от условий эксплуатации покрытия бывает выгоднее применять материалы более дорогие, но дающие более стойкие покрытия. Плохая очистка окрашиваемой поверхности, неполное ее обезжиривание, небрежное нанесение слоя грунта, производство работ при низкой температуре, окрашивание влажных поверхностей, несоответствующая вязкость краски, недостаточная или излишняя толщина слоев краски, нанесение слоя краски до высыхания ранее нанесенного ее слоя, недостаточное количество слоев краски неизбежно приведут к получению недоброкачественного и нестойкого лакокрасочного покрытия.
Подготовка поверхностей под окраску. Качество и прочность сцепления нанесенного лакокрасочного покрытия с окрашенной поверхностью в значительной мерс определяются правильностью подготовки этой поверхности для окраски. Поэтому подготовка поверхности для окраски является первой и особо ответственной операцией в технологическом процессе окраски, от которой в основном зависит стойкость наносимого лакокрасочного покрытия.
При производстве электромонтажных работ приходится не только окрашивать металлические, в большинстве стальные, поверхности, но и покрывать лаками или электроизоляционными эмалями поверхности различных электроизоляционных материалов и изделий.
Подготовка поверхностей электроизоляционных материалов и изделий заключается в очистке их от пыли, загрязнений и обезжиривании. Кроме того, окрашиваемые поверхности должны быть сухими, а пористые и волокнистые материалы до нанесения наружных слоев покрытия должны быть на всю их толщину пропитаны лаками и высушены.
Подготовка металлических и в особенности стальных поверхностей под окраску более трудоемка и заключается в очистке металла от ржавчины, окалины, пыли, грязи и обезжиривании после очистки.
Окрашиваемые металлические поверхности не должны иметь острых кромок, заусенцев, брызг от электросварки и грубых необработанных сварных швов. При любом способе очистки металлических конструкции сварные швы должны быть дополнительно зачищены ручным или механическим инструментом, а наплывы или набрызги металла около швов срублены зубилом. Особенно тщательно должна быть удалена с поверхности окрашиваемой стали ржавчина, так как при неполном ее удалении коррозия будет происходить и под слоем краски, что приведет к его отслаиванию, вспучиванию и отпадению.
В местах жировых загрязнений слой краски также отпадает, потому что жировые загрязнения очень сильно снижают сцепляемость краски с металлом. По этой причине также не допускается окраска влажных поверхностей.
Очистка поверхности от ржавчины, окалины, пыли и грязи может быть произведена или ручным способом при помощи скребков, стальных щеток и наждачной
бумаги, или механическим с применением специальных шарошек, наждачных кругов, стальных щеток и ершей.
Очистка металлических поверхностей вручную очень трудоемка и при большом количестве очищаемых конструкции не обеспечивает достаточно хорошего качества подготовки поверхности под окраску. Поэтому Применение ручной очистки целесообразно только при небольших по объему работах и в местах, недоступных для механизированного инструмента.
Механическая очистка при помощи специальных инструментов значительно производительнее ручной п обеспечивает лучшее качество подготовки поверхности. Способы механизированной очистки и применяемые для этого инструменты и приспособления во многом зависят от характера и формы поверхности очищаемых изделии и наличия механизмов на монтаже или в приобъектных монтажно-заготовительных мастерских. В некоторых случаях успешно могут быть использованы точильные станки с применением круглых стальных щеток и наждачных кругов, а в других необходимо применение монтажного привода с гибким валом и сменными насадками шарошек, стальных круглых щеток или наждачных кругов.
При механической очистке полное удаление ржавчины в углах металлоконструкций не достигается и она в необходимых случаях должна удаляться дополнительно ручной очисткой.
В ряде случаев для механизации очистки окрашиваемых металлических поверхностей достаточно эффективно могут быть использованы электросверлилки с набором различных щеток, ершей и шарошек.
В малодоступных для механического и ручного инструмента местах для очистки от ржавчины на небольших площадях и при толщине металла не менее 5 мм рекомендуется «огневой» способ очистки, заключающийся в нагреве очищаемой поверхности пламенем газовой горелки. Слой ржавчины при этом растрескивается и отпадает. Этот способ пригоден также при очистке влажных поверхностей.
Лучшим способом очистки стальных поверхностей перед окраской, дающим хорошее качество и обеспечивающим наибольшую производительность, является пескоструйный или дробеструйный.
Получаемая при пескоструйной очистке равномерная шероховатость поверхности способствуют лучшему сцеп-
лению лакокрасочных материалов с металлом и некоторое удорожание стоимости очистки поверхности при этом способе полностью компенсируется увеличением срока службы нанесенного лакокрасочного покрытия в 3— 4 раза.
В некоторых случаях целесообразно применять химическую очистку металлической поверхности от ржавчины или травление в кислоте (серной, соляной и орто-фосфорной). Во избежание растворения металла, а не только продуктов коррозии в травильные составы вводят специальные присадки — ингибиторы коррозии. Перед травлением поверхность должна быть обезжирена, а после травления хорошо промыта и высушена. Химическая очистка с успехом может быть применена в монтажно-заготовительных мастерских для обработки внутренней и наружной поверхностей стальных труб перед окраской на специальных установках и различных мелких электромонтажных конструкций.
Окрашиваемые при производстве электромонтажных работ металлоконструкции часто имеют сравнительно небольшие площади пересекающихся под различными углами поверхностей профильной стали с многочисленными сварными швами, болтами и отверстиями. Поэтому для достижения производительного труда и хорошего качества очистки таких конструкций от коррозии необходимо выбирать наиболее рациональные способы, инструменты и приспособления.
При выборе способа очистки металлической поверхности от коррозии необходимо учитывать, что производительность этой работы составляет при ручной очистке 2—2,5, при пескоструйной 5—7, а при огневой 3 м2/ч.
После очистки подготавливаемые к окраске поверхности обезжиривают. Обезжиривание производят бензином или уайт-спиритом, Для этого поверхность обильно смачивается при помощи кисти, щетки или тряпки. Недопустимо применять для обезжиривания керосин, так как в нем содержатся невысыхающие минеральные масла, остающиеся на обезжириваемой поверхности после испарения керосина. Места жировых загрязнений обрабатывают особенно тщательно.
В монтажно-заготовительных мастерских обезжиривание мелких металлоконструкций целесообразно производить окунанием в растворители или раствор щелочи (тринатрий-фосфата, едкого натра и др.). Обезжирива ние раствором щелочи дешевле и безопаснее в пожарном отношении, но при этом обязательны последующая промывка изделий в горячей воде и сушка горячим воздухом.
После пескоструйной и дробеструйной очистки металлической поверхности достаточно лишь обдуть ее сухим сжатым воздухом. Но в местах сильных жировых загрязнений обязательно производится обезжиривание до пескоструйной очистки.
В некоторых случаях при ремонтных работах или устранении повреждений окраски при монтаже требуется местное удаление старой краски. Из применяемых способов удаления старой краски (механического, химического и огневого) наиболее пригодна механическая очистка при помощи стальных щеток из проволоки или кардоленты, стамесок и стальных скребков. Применяемый иногда способ удаления старой краски пламенем паяльной лампы или газовой горелки не может быть рекомендован, так как на границе обжига и внутренней поверхности изделия неизбежно будет повреждена и хорошая краска и, кроме того, возможно коробление очищаемой поверхности, если изделие выполнено из тонкой листовой стали. В некоторых случаях для удаления старой краски или испорченного слоя вновь нанесенной краски могут быть применены специальные составы — смывки, содержащие различные вещества в растворителях. Краски на основе термопластических смол могут быть удалены при помощи растворителей. Удаляемая при помощи смывок и растворителей краска после ее размягчения удаляется с поверхности стальным шпателем или скребками.
Дальнейшая подготовка очищенной от старой краски поверхности для ее новой окраски производится обычным способом, т. е. она обезжиривается, грунтуется и шпатлюется.
Во всех случаях необходимо сохранять очищенные и обезжиренные поверхности от запыления, загрязнения и увлажнения до производства следующей технологической операции — грунтования.
Подготовка лакокрасочных материалов. Частицы пигментов и наполнителей, находящиеся в грунтовках, эмалях и масляных красках во взвешенном состоянии, с течением времени осаждаются. Поэтому эти материалы необходимо вначале хорошо перемешать чистой деревянной мешалкой. Образовавшуюся на поверхности лакокрасочных материалов пленку при их длительном хранении перед перемешиванием материалов необходимо тщательно удалить.
В отличие от эмалей лаки перемешивать не рекомендуется и, если они не очень загустели, нет необходимости их разбавлять.
Лакокрасочные материалы при нанесении на окрашиваемую поверхность должны иметь рабочую вязкость, соответствующую их свойствам, назначению и способу нанесения, т. е. не быть излишне густыми или жидкими.
Материалы, вязкость которых выше необходимой, трудно наносить на поверхность тонким и ровным слоем; при этом всегда будут оставаться следы от кисти, а при излишне пониженной вязкости материалы стекают с вертикальных поверхностей и пленка образуется очень тонкая, просвечивающая. Нанесение лакокрасочных материалов с повышенной или пониженной вязкостью неизбежно приводит к снижению стойкости покрытия. Поэтому вязкость лакокрасочных материалов перед их нанесением необходимо проверять.
Вязкость лакокрасочных материалов определяется при помощи вискозиметров в соответствии с ГОСТ 8420-57 * и выражается условно временем в секундах, за которое определенный объем материала вытекает через сопло прибора при температуре 20° С или температуре, особо оговоренной в ГОСТ или ВТУ на испытуемый материал.
Вискозиметр представляет собой закрепляемый на штативе цилиндрический сосуд, переходящий внизу на конус, в котором имеется определенного диаметра сопло. В зависимости от консистенции лакокрасочных материалов для определения их вязкости применяются вискозиметры ВЗ-1 и ВЗ-4 (рис. 1) или шариковый.
Вискозиметр ВЗ-1 с соплом диаметром 2,5 мм предназначен для определения условной вязкости лакокрасочных материалов, вязкость которых по этому вискозиметру не выше 150 сек, а с соплом диаметром 5,4 мм— для определения условной вязкости материала, вязкость которых не ниже 10 сек.
Вискозиметр ВЗ-4 предназначен для определения условной вязкости лакокрасочных материалов, вязкость которых по этому вискозиметру находится в пределах 20—150 сек.
Шариковый вискозиметр предназначен для определения условной вязкости лакокрасочных материалов густой консистенции, например шпатлевок.

Рис. 1. Вискозиметр ВЗ-4.

Вязкость лакокрасочных материалов, тип вискозиметра и температура, при которой она определяется, указываются в ГОСТ или ВТУ на эти материалы. Рабочая вязкость лакокрасочных материалов, необходимая при нанесении их различными способами, указана в приложении 8.

В процессе работы, длительного илн неправильного хранения лаки и краски загустевают вследствие испарения растворителей или низкой температуры, и поэтому их перед применением после получения со склада или периодически во время работы необходимо разбавлять до состояния рабочей вязкости, соответствующей способу их нанесения.
На месте производства работ вместо определения вязкости лакокрасочных материалов можно простым способом определять их текучесть. Для этого на чистую стеклянную пластинку наносят каплю краски и ставят пластинку вертикально.
Если нанесенная капля краски стечет до подсыхания не более чем на 3—4 см, то ее вязкость для нанесения краскораспылителем считается нормальной. При нанесении краски кистью стекание капли должно быть на 1—2 см, так как при окраске кистью требуется большая вязкость краски, чем при нанесении ее краскораспылителем.
При разбавлении лакокрасочных материалов необходимо знать, какие для них требуется применять растворители и разбавители. При применении неподходящих растворителей или разбавителей пленка лака, эмали или краски может приобрести нежелательные свойства или лак и эмаль могут свернуться. Свертывание лака или эмали может произойти также если температура растворителя или разбавителя значительно ниже температуры разбавляемого материала.
Если для разбавления лакокрасочных материалов применяются смеси из нескольких растворителей или
разбавителей, эта смесь должна быть приготовлена отдельно, так как при поочередном добавлении отдельных растворителей также может произойти свертывание лака или эмали.
Не рекомендуется разбавлять масляно-глифталевые, масляно-битумные, битумные и асфальтовые лаки и масляно-глифталевые эмали только уайт-спиритом, так как это тоже может вызвать их свертывание. Нельзя разбавлять полихлорвиниловые материалы растворителями, содержащими уайт-спирит.
Растворитель или разбавитель нужно прибавлять в разводимый лакокрасочный материал небольшими порциями при постоянном и тщательном перемешивании всего количества разводимого материала. Для перемешивания больших количеств материалов при подготовке красочных составов в монтажно-заготовительных мастерских необходимо применять краскомешалки.
При разведении лакокрасочных материалов необходимо учитывать, что введение излишнего количества растворителей и разбавителей значительно снижает укрывистость материалов, т. е. способность окрашивать поверхность одним слоем так, чтобы через него не просвечивал нижележащий слой грунта или металл. Укрывистость выражается расходом краски в граммах на 1м2 поверхности, окрашиваемой в один слой, и зависит от цвета материала и светопреломляющих свойств входящих в него пигментов и наполнителей. Укрывистость лакокрасочных материалов указывается в ГОСТ или ТУ на них.
При наливе перемешанных и разведенных лакокрасочных материалов в рабочую посуду для предупреждения попадания остатков пленки и соринок их необходимо фильтровать через сито с латунной или капроновой сеткой № 0,18 или 0,16, имеющей 1040—1 480 отверстий на 1 см2. Если имеются не готовые к употреблению, а густотертые масляные краски, то их необходимо разводить олифой в количестве 20—25% веса краски.
При загустении ранее разведенных олифой масляных красок или белил их можно разбавить скипидаром или уайт-спиритом.
При отсутствии масляных красок необходимых цветов и оттенков (колеров) их можно приготовить из белил, добавляя некоторое количество других пигментов. Например, для получения краски серого цвета в белила добавляют газовую сажу, для получения красок стального и шарового цветов — сажу и ультрамарин, голубого и светло-синего — ультрамарин, желтого — крон, зеленого— зелень и т. д.
При составлении колеров в краску цвета приготавливаемого состава постепенно небольшими порциями прибавляют другие краски или пигменты при беспрерывном перемешивании. При необходимости введения в колер сухих пигментов их просеивают через сито с сеткой № 0,14 с 1 890 отверстиями на 1 см2, затирают порознь на олифе, а затем прибавляют в основную краску небольшими порциями.
Для ускорения высыхания масляных красок, приготовляемых на основе белил и олифы на месте работ, в них добавляют сиккатив в количестве 2—3,5% веса олифы. Введение излишнего количества сиккатива может, наоборот, увеличить продолжительность высыхания краски и, кроме того, ухудшает качество пленки и сокращает срок службы покрытия. Сиккатив считается доброкачественным, если при введении 3,5% его в натуральную льняную олифу она высыхает от «пыли» за 1 ч, а полностью за 24 ч.

2. Грунтование.

Грунтом называется первый слой лакокрасочного покрытия, наносимый непосредственно на металл. Назначение грунтовочного слоя — защита металла от коррозии и создание хорошей сцепляемости между металлом и последующими слоями краски. Грунт является основой лакокрасочного покрытия и нанесение его должно производиться особо тщательно, так как от этого в значительной мере зависят стойкость покрытия к воздействию внешних условий, его прочность, внешний вид и продолжительность срока службы.
Огрунтовываться должны все стальные, вновь окрашиваемые поверхности, за исключением тех случаев, когда применяются краски, имеющие повышенную сцепляемость с металлом и наносимые поэтому непосредственно на металл после его тщательной очистки и обезжиривания.
Грунт наносится только на хорошо очищенные, обезжиренные и сухие поверхности.
После пескоструйной или дробеструйной очистки наносить на поверхность грунт рекомендуется спустя не более 2—3 ч, так как обработанная песком поверхность металла довольно быстро окисляется.
Для грунтования применяются готовые грунтовочные составы, изготовляемые заводами лакокрасочной промышленности в довольно широком ассортименте и предназначаемые для различных условий их применения. Только для грунтования под масляные краски иногда грунтовку готовят на месте из олифы и сурика.
Перед употреблением в случае необходимости готовая грунтовка разводится до рабочей вязкости растворителями или разбавителями, пригодными для данной марки грунтовки.
Грунтовку в зависимости от ее свойств, величины и формы окрашиваемой поверхности можно наносить краскораспылителем, кистью или окунанием. Если применяется краскораспылитель, то сварные швы предварительно должны быть огрунтованы при помощи кисти.
Грунтовку на подготовленную поверхность следует наносить ровным тонким слоем без пропусков и натеков и при нанесении кистью растушевывать, как бы втирая.
Сушка грунтов в монтажной практике обычно производится естественным путем при температуре 15—25° С и лишь в некоторых случаях (в мастерских и на заводах) применяют искусственную сушку. Время высыхания грунта зависит от температуры и влажности воздуха.
При сушке необходимо предохранять огрунтованные поверхности от запыления, загрязнения и влаги. Высохшая пленка грунта должна быть равномерной и не иметь посторонних включений, соринок, волос от кисти и т. п.

3. Шпатлевание

Шпатлевание — нанесение на огрунтованную металлическую поверхность специальных шпатлевочных пастообразных составов с целью выравнивания окрашиваемой поверхности при наличии на ней различного рода неровностей, царапин, забоин, шероховатостей и других дефектов, которые не могут быть скрыты слоем краски.
Шпатлевание в монтажной практике применяется только при окраске изделий, поверхности которых должны быть совершенно ровными и иметь окраску по I и II классам, и восстановлении случайно поврежденной окраски таких поверхностей. К таким изделиям относятся панели щитов и пультов управления, изготовляемые обычно на заводах, и некоторые виды оборудования.
Шпатлюются только наружные лицевые поверхности изделий. Шпатлевание производится после полного высыхания нанесенного грунта.
Шпатлевочные составы при окраске электромонтажных изделий наносятся на поверхность ввиду их обычно небольших размеров вручную специальными металлическими лопатками — шпателями или куском твердой резины толщиной 4—6 мм.
Поверхность наносимого слоя шпатлевки должна быть ровной. Общая толщина шпатлевки зависит от характера дефектов подготавливаемой под окраску поверхности и должна быть возможно меньшей, так как стойкость лакокрасочного покрытия при толстом слое шпатлевки резко уменьшается. Поэтому шпатлевку нужно применять лишь в случаях действительной необходимости и наносить на поверхность последовательно тонкими слоями, начиная с заполнения углублений и особо заметных неровностей.
Толщина слоя шпатлевки не должна быть более 0,2—0,3 мм, а общая ее толщина не должна превышать 0,5—1 мм. В случае нанесения шпатлевки в два-три слоя каждый последующий слой наносится после полного высыхания предыдущего и покрытия его слоем грунта.
После высыхания нанесенной шпатлевки ее шлифуют мелкозернистой наждачной бумагой или пемзой, смачивая обрабатываемую поверхность скипидаром, уайт- спиритом или водой. Шлифовка производится до получения совершенно ровной и гладкой поверхности. Перед окраской по шпатлевке наносится слой грунта.

4. Окраска

Окраска — нанесение на поверхность красок, эмалей и лаков. Выбор марки лакокрасочных покровных материалов определяется условиями эксплуатации окрашиваемых изделий и техническими требованиями к окрашиваемой поверхности.
Краски, эмали и лаки следует наносить только на чистую и сухую, предварительно загрунтованную и в необходимых случаях шпатлеванную поверхность. Лакокрасочные материалы наносятся равномерным тонким слоем без пропусков и потеков. Очередной слой материала следует наносить только после высыхания ранее нанесенного слоя. Краски всегда требуется наносить в несколько слоев, так как даже хорошо нанесенный слой краски не может служить надежной защитой от коррозии, Потому что в нем всегда при испарении растворителей образуются поры, через которые проникают воздух, различные газы и влага. При нанесении последующих слоев поры перекрываются и непроницаемость покрытия увеличивается.
Количество наносимых слоев лакокрасочных материалов и общая их толщина определяются технологией окраски изделия и зависят как от требований, предъявляемых условиями эксплуатации к изделию, так и от свойств применяемых материалов. Так, например, для химически стойких покрытий перхлорвиниловыми материалами наносят по грунтовке десять и даже более слоев эмали и лака.
Уменьшать количество слоев краски, увеличивая соответственно их толщину обычно не допускается, так как от этого будут образовываться подтеки, морщины и трещины. Лакокрасочное покрытие, полученное от нанесения трех тонких слоев краски, имеет значительно лучшее качество и большой срок службы, чем покрытия, полученные от нанесения двух более толстых слоев при одинаковой общей толщине нанесенного в обоих случаях слоя краски.
Однако увеличение количества слоев и толщины покрытий не всегда улучшает их качество. Так, например, применение для масляных красок более трех слоев приводит к растрескиванию покрытий.
Сокращения количества слоев лакокрасочного покрытия с сохранением его общей толщины и одновременным улучшением качества можно достигнуть при подогреве наносимых лакокрасочных материалов до 40—50° С. Это объясняется тем, что вязкость лакокрасочных материалов зависит не только от количества входящих в них растворителей, но и от температуры материалов. При повышении температуры вязкость материала понижается при сохранении в нем процентного содержания пленкообразующих веществ и его укрывистости. Поэтому при нанесении подогреваемых лакокрасочных материалов получается более толстое, плотное и блестящее покрытие, экономится до 40% растворителей и возможно уменьшение числа слоев покрытия.
Применение подогрева лакокрасочных материалов при их нанесении в мастерских монтажно-заготовительных участков является весьма эффективным для улучшения качества покрытий, экономии материалов и снижения трудозатрат.
Для подогрева лакокрасочных материалов в условиях монтажно-заготовительных мастерских целесообразно использовать специальные установки УГО-4м или УГО-5, а при меньших объемах работ возможен подогрев их в плотно закрытой таре в горячей воде или на батарее (водяного отопления. Подогрев лакокрасочных материалов до температуры свыше 50° С недопустим. Надо твердо помнить, что подогрев лакокрасочных материалов на открытом огне или электрической плитке по правилам техники безопасности категорически запрещен, так как при этом почти неизбежны загорание материала или даже взрыв.
Способы нанесения лакокрасочных материалов при производстве электромонтажных работ различны и зависят от характера работ, вида и свойств окрашиваемой поверхности и свойств применяемых материалов.
Электроизоляционные лаки, эмали и масляные краски при окрашивании небольших или узких поверхностей, например кабелей, жил концевых кабельных разделок, шин, отдельно проложенных труб, сетчатых ограждений, мелких металлоконструкций и мелкого оборудования, наносят кистями.
Эмали различных марок при окраске сравнительно больших поверхностей, к качеству окраски которых предъявляются повышенные требования, и изделий сложной формы с труднодоступными при окраске кистью местами целесообразнее наносить краскораспылителями при помощи сжатого воздуха.
Мелкие установочные и крепежные детали: лапки, крючки, скобы, кабельные и различные установочные конструкции, кожухи, коробки и другие изделия массового производства, с которых лакокрасочные материалы могут свободно стекать и к качеству окраски которых по внешнему виду не предъявляются высокие требования, целесообразно окрашивать окунанием на короткое время в лак или эмаль с последующим подвешиванием на проволоке и крючках над лотками для стекания излишнего материала и естественной сушки или сушки в камерах подвешенными к передвигающейся цепи. Толщина наносимого этим способом слоя краски регулируется ее вязкостью, т. е. количеством вводимого в нее разбавителя, и при наличии возможности, кроме того, также подогревом лакокрасочных материалов и окрашиваемых конструкций и изделий.
Перед непосредственным нанесением краски любым способом подготовленная к окраске поверхность должна быть очищена от пыли при помощи чистых технических салфеток, мягких щеток или лучше обдувкой сухим сжатым воздухом.
Для получения хорошего качества покрытия работу по окраске в наружных установках следует производить в сухую погоду при температуре не ниже 5° С.
При окраске кистью краска набирается на кисть так, чтобы она не капала с нее, но при легком нажатии на кисть хорошо стекала на окрашиваемую поверхность. Излишек набранной краски отжимают о мешалку или укрепленную поперек банки с краской проволоку, но не о края банки, где стекающая краска будет образовывать пленки и засыхать, засоряя оставшуюся краску.
Кисть держат под прямым углом к окрашиваемой поверхности, но красят не торцом кисти, а ее боком. Прижав щетину кисти (цангу) к поверхности, наносят ровные параллельные мазки краски на одинаковом расстоянии друг от друга, а затем, не набирая краски, растушевывают их поперечными взаимообратными крест-накрест штрихами, добиваясь тонкого ровного слоя краски, ее хорошего приставания к окрашиваемой поверхности. Однако долго растушевывать краску нельзя, так как при высыхании ее на ней будут оставаться следы от кисти. Чтобы не было потеков и пропусков, принятого вначале порядка растушевки надо придерживаться до конца окраски. При окраске вертикальных поверхностей растушевка должна заканчиваться движением кисти в вертикальном направлении.
Окраска узких поверхностей (шин, труб, кабелей и конструкций из стали мелких профилей) производится растушевкой только в продольном направлении. Изоляционные лаки и эмали необходимо наносить медленными движениями кисти только в одном направлении, чтобы избежать захвата воздуха между слоями материала и образования пор и воздушных пузырьков.
Для работы надо применять только чистые, хорошо промытые и с невыпадающим волосом кисти. Размеры кистей должны выбираться в зависимости от размеров и формы окрашиваемых поверхностей. При перерывах в работе нужно держать кисти в разбавителе для применяемой краски, а по окончании работы их необходимо хорошо промывать. Для равномерного износа и сохранения формы кисть во время работы необходимо периодически поворачивать.
Нанесение лакокрасочных материалов способом распыления при помощи сжатого воздуха в 4—6 раз производительнее, чем при применении кистей. Кроме того, этот способ позволяет легко и быстро окрашивать поверхности, окраска которых кистями затруднена, например радиаторы трансформаторов. При этом способе окраски возможно также применение быстросохнущих нитроэмалей и эмалей ПХВ. Нанесение этих эмалей кистями затруднительно из-за быстрого их высыхания на кисти и частичного растворения ранее нанесенного слоя эмали при нанесении последующего, отчего ранее нанесенный слой эмали под кистью сдвигается, задирается, и поверхность нанесенного слоя эмали получается неровной.
Качество окраски краскораспылителем и ее внешний вид значительно лучше, чем при нанесении кистями. Краскораспылителем можно получить качество покрытия
класса по внешнему виду. Количество наносимого краскораспылителем покрытия во многом зависит от ею работы. Поэтому, приступая к окраске, необходимо вначале убедиться в исправности и правильной регулировке краскораспылителя. Для этого проверяют его работу на какой-либо другой поверхности (листе фанеры, картона и т. п.). При нажатии крючка краскораспылителя вначале должен выходить воздух, а потом краска. Пробная полоса нанесенной краски должна быть равномерно насыщена по всей ширине, сходя по краям на нет. Перечень некоторых неисправностей в работе краскораспылителей, их причины и способы устранения приведены в табл. 1.
Краскораспылитель нужно держать перпендикулярно окрашиваемой поверхности все время на одинаковом от нее расстоянии 20—30 см, передвигая его с равномерной скоростью 14—18 м/мин. Если краскораспылитель держать под углом к окрашиваемой поверхности, то краска на ней образует складки (рис. 2). При изменении расстояния до окрашиваемой поверхности или скорости передвижения краскораспылителя изменяется толщина наносимого слоя краски и поверхность будет окрашена неравномерно. Краску краскораспылителем нужно наносить прямыми горизонтальными или вертикальными полосами (в зависимости от формы окрашиваемом поверхности), начиная с верхнего левого угла, отпуская крючок каждый раз, когда полоса краски доходит до края окрашиваемой поверхности.

Следующую полоску нужно наносить рядом с первой или справа налево, или снизу вверх (рис. 3).

Рис. 2. Положение краскораспылителя при окраске. а — при вертикальном перемещении краскораспылителя; б — при горизонтальном перемещении.
Для получения сплошного и равномерного без пропусков покрытия краску надо наносить так, чтобы край каждой последующей полосы перекрывал край рапсе нанесенной примерно на 40—50 мм. Не следует наносить краску кругообразными или какими-либо другими движениями, так как при этом трудно достигнуть равномерности окраски.

Рис. 3. Схема правильного перемещения краскораспылителя при окраске.
По окончании или при перерывах в работе краскораспылитель необходимо промыть растворителем или разбавителем для употребляемой краски, иначе его сопло засорится засохшей в нем краской.
Определение расхода лакокрасочных материалов. При определении количества краски, необходимой для выполнения работы, руководствуются величиной укрывистости краски с учетом способа ее нанесения, группы сложности окрашиваемой поверхности и максимально допустимых технологических и организационных потерь.
Окрашиваемые поверхности в зависимости от размеров, формы, выступов, углублений и отверстии, которые влияют на расход лакокрасочных материалов, принято подразделять на три группы сложности:
1. — детали и узлы простой конструкции, преимущественно с ровными выпуклыми или во

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *