Позиционный допуск расположения отверстий что это
Перейти к содержимому

Позиционный допуск расположения отверстий что это

  • автор:

Позиционный допуск

Позиционный допуск между осями отверстий обозначается знаком в виде окружности, которая пересекается, горизонтальной и вертикальной линиями. Позиционный допуск устанавливается для деталей входящих в одну сборочную группу при количестве отверстий более двух единиц. Позиционный допуск наносятся на чертежах для отверстий крепёжных деталей, отверстий выполняющих функцию центрирования, а так же для других координирующих осей данного типа. Поле позиционного допуска детали выбирается с учётом особенностей конструкции, позволяющей максимально обеспечить функциональное назначение изделия.

Позиционный допуск оси отверстий примеры

Позиционный допуск оси отверстия Ø0.2мм .

Позиционный допуск расположения отверстий пример

Позиционный допуск осей
4-х отверстий Ø0.1мм
База – ось отверстия А .

Что означает позиционный допуск

Позиционный допуск 4-х отверстий Ø0.1мм .

Зависимый позиционный допуск

Позиционный допуск 3-х резьбовых отверстий Ø0.1мм на участке расположенном вне детали и выступающем на 30мм от поверхности.

Качественный и быстрый раскрой металлического листа, выполняемый на профессиональном высокопроизводительном оборудовании, оснащенном по последнему слову техники, позволяет выполнять работы в автоматическом режиме, и обеспечивать минимально допустимые отклонения позиционного допуска и высокое качество поверхности вырезаемых отверстий.

Переналадка лазерной установки, оснащенной современной компьютеризированной высокоточной системой позиционирования, сопоставимо по времени с загрузкой, какой либо информации на обычный персональный компьютер. Установка листа на исходную позицию перед его обработкой, заключается лишь в доставке нужного материала, который следует просто положить на платформу станка. В массовом производстве используются так же специальные подающие устройства, которые автоматически меняют обрабатываемые листы, чем увеличивают производительность и обеспечивают безостановочную работу.

Современные промышленные лазеры способны развить большую мощность на небольшом сечении рабочего луча излучаемого специальной головкой, и составляет около 0,2 мм , минимальные диаметры отверстий, которые можно изготовить с применением этой технологи, составляет около от 0,5мм .

Раскрой листа с применением лазера, в отличие от механической обработки или плазменной резки, создаёт условия для рационального выполнения работ обеспечивающих минимальное количество отходов, за счёт малых величин припуска и позиционного допуска. Лазерная резка не требует технологической смены инструмента и его заточки, так как сам луч и есть инструмент, воздействующий на обрабатываемый материал.

За счёт отсутствия механического контакта, использование лазерного раскроя листового материала возможно и для обработки легкодеформируемых, нежестких форм вырезаемых деталей. Возможности лазерной резки, позволяет производить раскрой по сложному контуру с высокой скоростью обработки при достаточно хорошем качестве среза, зависящем от мощности излучения генерируемым лазерным устройством.

Применение высокотехнологических современных видов обработки листа не механическим методом, обеспечивает значительное сокращение времени, затрачиваемое на разработку начиная от идеи к воплощению.

11 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей

Детали машин, которые соединяются крепежными деталями (болтами, винтами, шпильками, заклепками) подразделяют на два типа: А и В (рисунок. 11.1). В соединениях типа А в обеих соединяемых деталях есть диаметральные зазоры между сквозным отверстием и стержнем соединяющей их детали. В соединениях типа В сквозные отверстия предусмотрены только в одной из соединяемых деталей. В другой детали имеется резьбовое гнездо, в которое заворачивается винт или шпилька. При этом происходит достаточно хорошее центрирование винта или шпильки по резьбе и несовпадением осей винта (шпильки) и резьбового гнезда практически пренебрегают.

Зазор между отверстием и стержнем болта (винта, шпильки) является компенсатором отклонений расстояния между осями отверстий и фактически за счет его обеспечивается собираемость деталей.

Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей установлены ГОСТ 14140-81. Он распространяется на детали, соединяемые болтами, винтами, шпильками, заклепками с параллельно расположенными осями и при условии независимого изготовления всех деталей соединения.

Рисунок 11.1 – Типы соединений

Согласно ГОСТ 14140-81 предусмотрено два способа задания допусков расположения осей отверстий для крепежных деталей:

  • Предельными отклонениями размеров, координирующих оси отверстий в прямоугольных или полярных координатах (рисунок 11.2,а);
  • Позиционными допусками (рисунок 11.2,б).

Предельные отклонения размеров, координирующих оси отверстий необходимы, когда отверстия получают обработкой по разметке или на координатно-расточных станках, а измерение отклонений расположения осей выполняют универсальными средствами. Это характерно для деталей изготавливаемых в условиях единичного и мелкосерийного производства. Нормирование позиционными допусками является предпочтительным при числе отверстий более двух. Такой способ применяют для деталей серийного и массового производства, когда при изготовлении отверстий используются различные приспособления и кондукторы, а контроль осуществляется комплексными калибрами. При задании позиционного допуска координирующие размеры указываются без предельных отклонений и заключаются в рамки (см. рисунок 11.2,б). Позиционное отклонение наибольшее расстояние между реальным расположением элемента (его центра, оси или плоскости симметрии) и его номинальным расположением в пределах нормируемого участка. Позиционный допуск в диаметральном выражении – удвоенное наибольшее допускаемое значение позиционного отклонения, в радиусном выражении – наибольшее допускаемое значение позиционного отклонения. Поле позиционного допуска – это область в пространстве или на плоскости, ограниченная: двумя параллельными прямыми (для оси или прямой в плоскости); цилиндром (для оси в пространстве, если позиционный допуск задан с символом  или R); прямоугольным параллелепипедом (для оси в пространстве, если заданы позиционные допуски в двух взаимно перпендикулярных направлениях); двумя параллельными плоскостями (для плоскости симметрии или оси, если назначен позиционный допуск в заданном направлении). Ширина или диаметр поля допуска равны позиционному допуску в диаметральном выражении или удвоенному допуску в радиальном выражении, а ось или плоскость симметрии поля допуска совпадают с номинальным расположением элемента. И в том и в другом случае определяют:

  • Тип соединения А или В.
  • Значение минимального зазора Smin между сквозным гладким отверстием и стержнем крепежной детали.

Smin = Dmin — dmax, где Smin — минимальный зазор; Dmin — наименьший предельный диаметр сквозного отверстия; dmax — наибольший предельный диаметр стержня крепежной детали.

  • Определяют коэффициент К использования зазора Smin в зависимости от условий сборки.

ГОСТ 14140-81 рекомендует принимать К = 1 или К = 0,8 для соединений не требующих регулировки взаимного расположения деталей; К = 0,8 или К = 0,6 для деталей, в которых необходима регулировка взаимного расположения деталей (значение К = 0,8, согласно указанного стандарта, входит в обе рекомендованных группы). В обоснованных случаях допускается принимать К меньше 0,6.

  • Значение позиционного допуска Т, одинакового для обеих соединяемых деталей, в диаметральном выражении определяется по формулам:

T =K · Smin — для соединений типа А; Т = 0,5 · K · Smin — для соединений типа В. При необходимости нормирования положения осей отверстий в деталях предельными отклонениями размеров, они могут быть найдены по таблицам ГОСТ 14140-81 (таблицам А.44 и А.45) в зависимости от позиционного допуска и характера расположения отверстий в деталях. Для случаев, когда характер расположения отверстий в деталях или способ простановки размеров не приведен в ГОСТ 14140-81, возможно использование расчетных зависимостей [44], в основу которых также как и в указанном стандарте положен принцип расчета размерных цепей на max-min (таблица 11.1). Таблица 11.1 — Допуски на расстояния между осями отверстий для крепежных деталей в зависимости от типа соединений и способа простановки размеров [44] Допуск на расстояние между осями двух отверстий при соединений деталей болтами (тип А) равен TL = 2 Smin, а при соединении деталей винтами (тип В) TL = Smin. Для расстояний между осями отверстий принято симметричное расположение поля допуска относительно номинального размера. Поэтому предельные отклонения будут: (11.1) Предельные отклонения на расстояния между осями отверстий для крепежных деталей не зависят от величины расстояния, а определяются минимальным зазором между диаметром сквозного отверстия и диаметром стержня крепежной детали. Пример. Пластина крепится к корпусу при помощи двух болтов. Диаметр стержней болтов 18h11, диаметр отверстий 20Н12, номинальное значение расстояния между осями отверстий L = 200 мм, коэффициент использования зазора К = 1. Дать эскиз детали с указанием предельных отклонений на размер L. Решение. Первый способ. Соединение деталей болтами относится к типу А. Для определения величины минимального зазора между сквозными гладкими отверстиями и стержнями крепежных деталей (болтов) построим схему расположения полей допусков на детали сопряжения (рисунок 11.3). В Рисунок 11.3 соответствии со схемой минимальный зазор между сквозным гладким отверстием и стержнем болта: Smin = Dmin — dmax = 20 — 18 = 2 мм. Максимальный возможный зазор в соединении Smax в расчетах не участвует и поэтому не вычисляется. Однако следует отметить, что увеличение зазора по сравнению с Smin только улучшает процесс сборки. Поэтому допуск на расстояние между осями отверстий будет зависимым, т.к. при изменении действительных размеров деталей соединения, приводящих к увеличению зазора по сравнению с Smin, только улучшает сборку. Допуск на расстояние между осями двух отверстий при соединении деталей болтами (тип А) равен TL=2∙ Smin = 2(20 — 18) = 4 мм. Тот же результат получится при использовании формулы по табл. 11.1: Предельные отклонения на размер L: Т Рисунок 11.4 аким образом, имеем L = 200±2. Знакобозначает, что допуск зависимый. Эскиз детали приведен на рисунке 11.4. Решение. Второй способ. Эта же задача решается с применением ГОСТ 14140-81. Соединение деталей относится к типу А. Значение минимального зазора Smin = Dmin — dmax = 20 — 18 = 2 мм. Коэффициент использования зазора K = l по условию задачи. Значение позиционного допуска в диаметральном выражении для соединения типа А: T = K ∙ Smin = 1 ∙ 2 = 2 мм. Предельные отклонения размера между осями двух отверстий находим по ГОСТ 14140 — 81 таблица 2 «Пересчет позиционных допусков на предельные отклонения размеров, координирующих оси отверстий. Система прямоугольных координат» для позиционного допуска в диаметральном выражении Т = 2 мм и для эскиза с характеристикой расположения отверстий: два отверстия, координированные относительно друг друга. И Рисунок 11.5 меем предельные отклонения ± 2 мм (таблицы А.45, А.46). В результате получаем тот же результат (рисунок 11.5). Пример [28]. Пластина крепится к корпусу при помощи пяти болтов. Диаметр стержней болтов 18hll, диаметр отверстий 20Н12, номинальное значение расстояния между осями соседних отверстий L = 200 мм, коэффициент использования зазора К = 1, способ простановки размеров «цепочкой», т.е. последовательно размер за размером. Требуется дать эскиз детали с указанием предельных отклонений на размеры L. Решение. Соединение деталей болтами относится к типу А. Величина минимального зазора: Smin = Dmin — dmax = 20 — 18 = 2 мм. Определяем допуск на расстояния между осями отверстий при соединении деталей болтами (тип А) по формуле (таблица 11.1). Предельные отклонения на размер L: Таким образом, имеем L = 200±0,5. Знакобозначает, что допуск зависимый. Эскиз детали приведен на рисунке 11.6. Сравнивая результаты этой задачи с предыдущей можно отметить, что при одинаковых болтах и отверстиях в соединяемых деталях, допуски на расстояние между осями отверстий сильно различаются. В предыдущей задаче допуск на расстояние между осями отверстий TL = 4 мм, а в данной задаче TL = 1 мм. Допуск уменьшился в 4 раза. Это связано со способом простановки размеров. Способ простановки размеров «цепочкой» не является оптимальным и его следует, по возможности, избегать. Frame56Пример [28]. Проставить отклонения размеров в координатной форме для деталей, представленных на рисунке 11.7, т.к. предполагается выпуск небольшой партии таких деталей в условиях единичного производства и измерения размеров универсальными средствами измерения. На чертежах деталей предназначенных для изготовления в условиях массового производства, проставлены позиционные допуски на расстояния между осями отверстий. Детали будут соединяться болтами. Рисунок 11.7 Выполнить эскизы деталей и определить:

  • предельные отклонения размеров в прямоугольных координатах;
  • предельные отклонения размеров в полярных координатах.

Дать полную расшифровку нормирования отклонений позиционными допусками. Исходные данные: схема простановки размеров и допусков (рисунок 11.7); номинальный размер Lx = 100 мм, Ly = 80 мм; номинальный размер D = 90 мм. Решение. Предельные отклонения для детали (рисунок 11.7,а) найдем по таблице 2 ГОСТ 14140 — 81 «Пересчет позиционных допусков на предельные отклонения размеров, координирующих оси отверстий. Система прямоугольных координат» (таблица А.45, А.46) при позиционном допуске в диаметральном выражении Т = 0,6 мм (указан в рамке на чертеже) и заданной схеме расположения отверстий (схема 4 таблицы А.45). Имеем: предельные отклонения координирующих размеров ± 0,4 мм; предельные отклонения размеров по диагонали между осями двух любых отверстий ± 0,6 мм. Для детали (рисунок 11.7, б) найдем по таблице 3 ГОСТ 14140-81 «Пересчет позиционных допусков на предельные отклонения размеров, координирующие оси отверстий. Система полярных координат» (таблица А.47) при позиционном допуске в диаметральном выражении Т = 0,6 мм (указан в рамке на чертеже), диаметре расположения отверстий D = 90 мм. Предельные отклонения диаметра окружности центров ± 0,4 мм; предельные отклонения центрального угла между осями двух любых отверстий ± 30′. Расшифровка. Деталь (рисунок 11.7,а): позиционный допуск в диаметральном выражении равен 0,6 мм; допуск зависимый. Деталь (рисунок 11.7,б): позиционный допуск в диаметральном выражении равен 0,6 мм; допуск зависимый; нормируется смещение осей отверстий относительно базы А. Эскизы деталей с отклонениями размеров в координатной форме приведены на рисунке 11.8 Рисунок 11.8

Как понимать позиционные допуски

Вы можете опубликовать сообщение сейчас, а зарегистрироваться позже. Если у вас есть аккаунт, войдите в него для написания от своего имени.
Примечание: вашему сообщению потребуется утверждение модератора, прежде чем оно станет доступным.

Сейчас на странице 0 пользователей

Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

Сообщения

Автор: Killerchik · Опубликовано: 49 минут назад

Если немного — это применительно к Capto немного, не не немного в понимании дровосека — ничего страшного не будет, он же всё равно деформируется при зажиме, как и HSK. Если износ больше допустимого, шпиндель ремонтировать надо. Никак 🙂 Но разжим при обработке такая система почует.

Viktor2004

Автор: Viktor2004 · Опубликовано: 2 часа назад
думаю там идет наддув револьверной башки. И при падении давления выпадает эта ошибка
Автор: gudstartup · Опубликовано: 2 часа назад
именно а в руководстве нет много моделей и итальянцы развели бардак

Viktor2004

Автор: Viktor2004 · Опубликовано: 2 часа назад
а в ладдере который на том же диске эта ошибка и есть PMC1.000
Автор: gudstartup · Опубликовано: 2 часа назад

@Viktor2004 Нет это не то на самом деле на этом станке данное сообщение означает поступление сож в РГ HOM2098 Infiltration of coolant in the turret

Gantry axes = портальные оси) Так понятнее.

mamomot

Автор: mamomot · Опубликовано: 2 часа назад

Сегодня выкладываю Параграф 2 «Типовая оснастка для сварки рамы» полностью (в прошлый раз была выложена только половина). 9_2_2 Типовая оснастка для сварки рамы.pdf

Автор: gudstartup · Опубликовано: 2 часа назад

Как раз DMG любят оставлять пользователя на минимальных правах внедряя различные RFID ключи и изменяя уровни доступа! Вам крупно повезло что вы еще не сталкивались со станками этой фирмы Уверенности мало нужна инструкция от станкостроителя наподобие этой только от DMG MORI

Автор: ID_Hacker · Опубликовано: 3 часа назад

На гантри осях максимум что может понадобиться, это разорвать систему гантри и сместить одну ось относительно другой. Не думаю что бы DMG могли заблокировать как либо этот процесс. т.к. разрыв осей делается через машинные данные. Максимум что может понадобиться, это через ПЛК активировать Jog одной из осей. Опять же, делать настройку гантри необходимо опытному, и внимательному персоналу. Потому как можно перекосить оси и повредить механику станка. Если человек уверен в себе, думаю разберётся что там и как. Опять же, он запросил руководство, а не описал проблему. Потому помочь тут более нечем.

Автор: Niki85 · Опубликовано: 3 часа назад

Изображаете соединения этим кабелем как обычно, а специфичность прокладки кабеля указываете в соответствии с п.5.6.5 ГОСТ 2.701-2008 .

4.6. Назначение позиционного допуска

Рассмотрим пример назначения позиционного допуска для крышки (поз.11) для отверстий под болты поз.10: М6 – 6g.

Общие допуски по ГОСТ30893.2-

Рис. 13. Эскиз крышки

Крышка имеет 4 сквозных отверстия Ø6,6Н14, выбраныx по табл. 2.16[1] из 2-го ряда, так как болтовое соединение типа В, т. е в корпусе резьбовые отверстия.

Отверстия расположены на Ø100 мм, который указывается на чертеже в рамочке, так как на него распространяется позиционный допуск.

Расчет позиционного допуска для типа В выполняется по следующим формулам:

— для сквозных отверстий в крышке Тпоз = 0,4Sрасч, где Sрасч =К·Smin; Smin=0,6мм. Принимаем К=1, так как соединения без регулировки при нормальных условиях сборки.

Тпоз=0,4·0,6=0,24. Округляем до 0,25 мм.

-для резьбовых отверстий в корпусе Тпоз = 0,6Sрасч = 0,6·0,6 = 0,36, округляем до 0,4 мм.

Выполняется эскиз крышки на рис 12, принимая позиционный допуск как зависимый, так как требуется обеспечить только собираемость.

Выполнить (рис. 14) эскиз фланца 6 и указать исполнительные размеры, шероховатость поверхностей, допуски формы и расположения поверхностей.

5.7 Задание

Рис. 14. Эскиз фланца поз. 6

5. Расчет и назначение посадок подшипников качения

Расшифровать условное обозначение подшипника: 6-2607.

Класс точности подшипника -6; код по диаметру внутреннего кольца – 07, что соответствует d=35 мм; серия по наружному диаметру – 6, D=80 мм; тип подшипника – 2, т.е. радиальный роликовый с короткими цилиндрическими роликами [1. табл. 4.6].

Посадки колец подшипников качения на вал и в отверстие корпуса производится по ГОСТ 3325-85.

Вращающееся кольцо испытывает циркуляционное нагружение и оно устанавливается на вал (в отверстие) с натягом, величина минимального натяга зависит от интенсивности радиальной нагрузки и условий работы. Другое кольцо испытывает местное нагружение и имеет посадку с зазором.

Пример расчета дан в табл. 5

Далее требуется построить схемы полей допусков и посадок колец, аналогично рассмотренным в пп.1 или пп.2. Вычертить эскизы соединяемых с подшипником деталей и указать требования к размерам, шероховатости, форме и расположению поверхностей.

Корпус представлен на рис.10., вал на рис.11., их необходимо доработать как в примере [1, рис.4.14; 4.15].

Расчет посадок для колец подшипников качения

Исходные и расчетные данные

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *